Kompletny przewodnik po częściach frezowanych CNC: typy, materiały, tolerancje, procesy

Czym jest frezowanie CNC?

Frezowanie CNC to zaawansowana metoda wytwarzania części poprzez wycinanie materiału z litego bloku. Technicznie rzecz biorąc, nazywa się to procesem obróbki ubytkowej. Polega ona na użyciu sterowanych komputerowo narzędzi skrawających z wieloma ostrymi krawędziami, które obracają się szybko, aby wyciąć kawałek materiału, który jest ściśle zamocowany. W przeciwieństwie do toczenia, frezowanie jest niezwykle skuteczne w wycinaniu skomplikowanych, nierównych kształtów, obiektów o płaskich powierzchniach oraz niestandardowych projektów 3D.

Podczas produkcji części, rzeczywisty kształt i konstrukcja obiektu determinują od 60% do 80% całkowitego kosztu jego wytworzenia. Ponieważ konstrukcja ma tak ogromny wpływ na cenę, absolutnie niezbędne jest zaplanowanie jej tak, aby była łatwa i opłacalna w realizacji. Gwarantuje to ekonomiczną opłacalność projektu.

Frezowanie CNC to złoty standard w tworzeniu finalnych, działających części, które będą faktycznie używane w praktyce. Głównym powodem jest to, że frezowanie wycina element z jednolitego bloku materiału. Oznacza to, że gotowy element zachowuje pierwotną, jednolitą wytrzymałość materiału w każdym kierunku. Nowoczesna alternatywa, druk 3D, tworzy części warstwa po warstwie, często tworząc słabe punkty między tymi warstwami. To główny powód, dla którego frezowanie CNC pozostaje cenne w zastosowaniach profesjonalnych.

Na czym polega proces produkcji części metodą frezowania CNC?

Faza 1: Modelowanie CAD i konwersja CAD-CAM

Jeszcze przed uruchomieniem maszyny część musi zostać przygotowana cyfrowo i przetłumaczona na instrukcje zrozumiałe dla maszyny.

Najpierw standardowe modele 3D CAD (STEP/IGES) są ładowane do specjalistycznego oprogramowania CAM. Oprogramowanie analizuje kształt i oblicza absolutnie najlepsze trasy dla narzędzi skrawających, posuwy oraz prędkość obrotową wrzeciona. Zaplanowane trasy są następnie tłumaczone na specjalny język programowania, zwany kodem G. Sterują one silnikami wieloosiowymi maszyny. Przed rozpoczęciem cięcia metalu przeprowadzane są testy cyfrowe na komputerze, aby sprawdzić, ile materiału narzędzie odcina jednocześnie i zagwarantować, że obrabiarka nie uderzy przypadkowo w wewnętrzne części maszyny.

Faza 2: Ustawienie maszyny i mocowanie przedmiotu obrabianego

Po przygotowaniu instrukcji cyfrowych, fizyczne miejsce pracy musi być przygotowane do pracy z ekstremalnymi siłami. Surowiec musi być niezwykle mocno zamocowany, aby wytrzymać duże siły skrawania. W tym celu operatorzy maszyn używają wytrzymałych imadeł mechanicznych, silnych systemów podciśnieniowych lub silnych magnesów.

Następnie do maszyny ładowane są właściwe narzędzia skrawające. Operator upewnia się, że cyfrowy punkt początkowy maszyny, czyli układ współrzędnych roboczych (WCS), idealnie pokrywa się z punktami początkowymi określonymi w głównym układzie odniesienia. Precyzyjne ustawienie uzyskuje się za pomocą bardzo czułych detektorów krawędzi lub sond.

Faza 3: Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem

Gdy wszystko jest już zaprogramowane i zablokowane, rozpoczyna się właściwe cięcie metalu.

Proces rozpoczyna się od szybkiego i agresywnego odcinania dużych, niepożądanych kawałków materiału. Po usunięciu większości materiału maszyna przechodzi do wykonywania bardzo lekkich, ostrożnych cięć za pomocą niezwykle ostrych narzędzi poruszających się powoli. Ma to na celu uzyskanie dokładnego rozmiaru końcowego i pożądanej chropowatości powierzchni.

Podczas obróbki skrawaniem, skrawanie litego metalu wiąże się z intensywnym tarciem i wysoką temperaturą. Aby temu zaradzić, narzędzie jest poddawane działaniu silnego strumienia ciekłego chłodziwa lub smarowania MQL (Minimum Quantity Lubrication), co redukuje ciepło i usuwa fragmenty metalu.

Faza 4: Kontrola jakości i obróbka końcowa

Po wyjęciu części z maszyny należy ją oczyścić i zmierzyć, aby mieć pewność, że została wykonana prawidłowo.

Świeżo przycięte elementy mogą mieć niebezpiecznie ostre krawędzie. Poddawane są procesowi gratowania, aby zaokrąglić te krawędzie o 0,13–0,38 mm. Następnie mogą zostać poddane specjalnym zabiegom powierzchniowym, takim jak anodowanie lub pasywacja.

Dokładne pomiary części oraz cechy GD&T są badane przez bardzo czułe współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM), aby upewnić się, że część jest zgodna z projektem. Pomiary te są następnie łączone z oficjalnymi raportami z kontroli pierwszego egzemplarza oraz certyfikatami materiałowymi (raporty FAI i MTR), co umożliwia śledzenie całej historii produkcji.

Typowe typy części frezowanych CNC

Obudowy i obudowy

To obudowy ochronne dla wrażliwych elementów wewnętrznych. Ich głównym zadaniem jest ochrona wrażliwej elektroniki przed kurzem i wilgocią oraz zapobieganie zakłóceniom elektromagnetycznym (EMI). Obudowy te często mają głębokie otwory, bardzo cienkie ścianki i specjalne gniazda na pierścienie uszczelniające, które pozwalają na umieszczenie całej elektroniki i jej idealne uszczelnienie. Aluminium 6061-T6 jest szczególnie preferowane w tym przypadku, ponieważ stanowi naturalną osłonę przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI).

Uchwyty i elementy montażowe

To strukturalne „kości”, które łączą ze sobą różne części maszyny. Stanowią ważne łączniki nośne w lotnictwie, motoryzacji i robotyce. Projektowanie tych sekcji to sztuka równowagi. Muszą być bardzo sztywne, a jednocześnie tak lekkie, jak to możliwe. Otwory na śruby muszą być niezwykle precyzyjne, z minimalną tolerancją zaledwie +/– 0,1 mm. Producenci stosują bardzo wytrzymałe aluminium Al 7075-T6 lub Ti Grade 5, aby uzyskać optymalną wytrzymałość bez zwiększania masy.

Płyty, panele i pokrywy

Te płaskie elementy służą do zamykania maszyn lub zapewnienia idealnie równego fundamentu. Pełnią funkcję głównych podstaw konstrukcyjnych lub pokryw. Aby zapewnić szczelność uszczelnień cieczowych lub gazowych, powierzchnie muszą być idealnie płaskie z dokładnością do 0,05 mm. Specyficzny rodzaj odlewanej aluminiowej płyty narzędziowej, takiej jak MIC-6, jest standardem w branży. Głównie ze względu na jej wyjątkową stabilność wymiarową.

Części termiczne i radiatory

Radiatory odprowadzają ciepło z wrażliwych urządzeń, zapobiegając przegrzaniu. Są one przeznaczone do chłodzenia elektroniki dużej mocy. Ze względu na dobre właściwości przewodzenia ciepła, głównym wyborem jest miedź o wysokiej czystości (C110) lub aluminium 6061-T6. Radiatory te charakteryzują się gęstym układem wąskich żeberek, co zapewnia dostęp jak największej powierzchni metalu do chłodzącego powietrza.

Rozdzielacze i elementy przepływowe

Wyobraź sobie te części jako złożone kontrolery ruchu cieczy i gazów wewnątrz maszyny. Kontrolują one kierunek i ilość cieczy lub gazu przepływającego przez system. Osiągają to za pomocą sieci przecinających się otworów i specjalistycznych gwintowanych punktów połączeń, które wytrzymują wysokie ciśnienie.

Ponieważ tłoczą one płyny pod ciśnieniem, ich dokładne kształty i rozmiary muszą być idealne, a powierzchnie wewnętrzne muszą być niezwykle gładkie, o średniej chropowatości Ra 0,8 µm. Zapobiega to wyciekaniu płynów o dużej prędkości.

Niestandardowe części funkcjonalne

Aby zapewnić bezbłędne działanie tych wysoce wyspecjalizowanych komponentów mechanicznych, wymagane są ekstremalne obciążenia fizyczne. Do tej kategorii zaliczają się komponenty samozaciskowe, specjalistyczne koła zębate z zębami blokującymi oraz precyzyjne wałki. Wymagają one od maszyny CNC precyzyjnego, powtarzalnego i powtarzalnego wykonania na poziomie mikroskopowym.

Zazwyczaj wymaga to użycia zaawansowanego sprzętu, który może jednocześnie toczyć metal jak tokarka i rzeźbić go jak frez. Typowy wybór materiałów to te, które wytrzymują wielokrotne szlifowanie i tarcie, takie jak niezwykle wytrzymałe tworzywa sztuczne przemysłowe lub starannie obrobiona, hartowana stal.

Materiały powszechnie stosowane do frezowania CNC

Frezowanie CNC metali

Metale stanowią podstawę obróbki CNC i są wybierane na podstawie tego, jakiemu naprężeniu, temperaturze lub zużyciu musi sprostać końcowa część.

• Aluminium: To niezwykle powszechne. Standardowa wersja 6061-T6 jest używana do produkcji części mechanicznych codziennego użytku, natomiast znacznie mocniejsza wersja 7075-T6 jest wykorzystywana do produkcji części lotniczych, które muszą wytrzymywać ekstremalne siły.

• Stal nierdzewna: 304/316 jest stosowana głównie w czystych środowiskach, takich jak szpitale czy oceany, gdzie rdza stanowi zagrożenie. Ponieważ metal ten słabo pochłania i rozprowadza ciepło, wymaga agresywnego odprowadzania wiórów, aby nie stopiły się z powrotem na narzędziu lub części.

• Stale: Standardowa stal 1018 jest używana do zacisków mocujących inne części. Inna odmiana, 12L14, jest przeznaczona do bardzo szybkiego cięcia w masowej produkcji śrub i nakrętek. Wreszcie, elementy, które muszą wytrzymywać duże obciążenia zginające bez trwałego odkształcenia, są wykonane z wytrzymałej stali 4140.

• Materiały egzotyczne: Tytan klasy 5 to rzadki i nietypowy metal. Jest wytrzymały pomimo swojej lekkości, co czyni go idealnym wyborem do budowy samolotów. Inconel 718 został zaprojektowany tak, aby wytrzymywać temperatury tak wysokie, że mogą one uszkodzić silniki.

Frezowanie CNC tworzyw sztucznych

Tworzywo sztuczne jest wykorzystywane, gdy części muszą być lekkie, śliskie lub odporne na działanie określonych substancji.

• POM (Delrin): Przemysłowe tworzywo sztuczne o dobrej obrabialności, niskim współczynniku tarcia i stabilnych wymiarach.

• PEEK: Ultrawytrzymały termoplast do implantów medycznych i uszczelnień w samolotach. Bardzo twardy i odporny na wysokie temperatury do 250°C.

• Standardowe tworzywa sztuczne przemysłowe: Do części wymagających odporności na zużycie lub przejrzystości optycznej należy używać tworzyw takich jak nylon, ABS i poliwęglan. Nylon to materiał gąbczasty, obrabiany maszynowo na sucho. Wchłania wilgoć i pęcznieje, tracąc swój pierwotny kształt.

Macierz porównania wyboru materiałów

Jakie tolerancje może zapewnić frezowanie CNC?

Tolerancja frezowania CNC zależy od kontrolowanej cechy, materiału, rozmiaru, dostępu do narzędzia, mocowania przedmiotu obrabianego, liczby zamocowań, temperatury i metody kontroli. Jedna liczba nie może opisać wszystkich cech części. Otwór precyzyjny zachowuje się inaczej niż otwór o szerokiej powierzchni lub cienkiej ściance. Rysunek powinien przypisywać ściślejsze kontrole tylko wtedy, gdy wymaga tego funkcja, dopasowanie, uszczelnienie, ustawienie lub ruch.

Poniższe wartości stanowią praktyczne punkty wyjścia dla zapytania ofertowego (RFQ). Ostateczne zobowiązania wymagają przeglądu rysunków i planu procesu uwzględniającego specyfikę danej funkcji.

Przewodnik projektowania części frezowanych CNC: krok po kroku

Krok 1: Narożniki wewnętrzne i promienie wnęk

Frezarki nie są w stanie wyciąć idealnie kwadratowych pól wewnątrz materiału. Wycięcie ostrych, 90-stopniowych narożników wewnętrznych jest dla nich fizycznie niemożliwe. Zawsze pozostawiają zaokrągloną krawędź ze względu na cylindryczne narzędzia frezarskie.

Aby to uwzględnić, należy zaprojektować zaokrąglone narożniki wewnętrzne. Promień tej krzywej powinien wynosić co najmniej 1/3 głębokości otworu. Idealnie, krzywa ta powinna być o 10% do 30% większa niż samo narzędzie, aby maszyna mogła płynnie wykonywać zakręty.

Krok 2: Wybierz najlepszą grubość ścianki

Aby zapobiec odkształceniom spowodowanym naciskiem narzędzia skrawającego i wibracjami, obrobione maszynowo ścianki muszą charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością.

• Metale: grubość co najmniej 1,0 mm. Maksymalny stosunek wysokości do grubości 4:1.

• Tworzywa sztuczne: grubość co najmniej 1,5 mm ze względu na niższą sztywność. Maksymalny stosunek wysokości do grubości 8:1.

Krok 3: Standaryzacja głębokości gwintów i otworów

Podczas projektowania otworów i gwintów, wiercenie zbyt głębokie stwarza poważne problemy w procesie produkcyjnym. Zawsze projektuj otwory tak, aby odpowiadały rozmiarom standardowych wierteł. Jeśli chodzi o głębokość, nigdy nie projektuj otworu głębszego niż czterokrotność średnicy.

W przypadku otworu z gwintem, nie należy go wiercić głębiej niż 2,5-krotność nominalnej średnicy śruby. W przypadku otworów nieprzelotowych należy pozostawić dodatkową pustą przestrzeń u dołu. Ta wolna przestrzeń powinna być równa 3-krotności skoku gwintu.

Krok 4: Tolerancje konkretnych materiałów i chropowatość powierzchni

Należy dopasować tolerancję do rzeczywistej gładkości powierzchni. W przypadku standardowych części maszyn należy stosować normę ISO 2768-m. Zapewnia ona dopuszczalną zmienność wymiarów od ± 0,1 mm do ± 0,2 mm i typową gładkość powierzchni Ra od 1,6 do 3,2 um.

Wymagają ultragładkiego, lustrzanego wykończenia, Ra 0,8 µm, tylko wtedy, gdy jest to absolutnie konieczne, na przykład przy nacisku na uszczelki przepływającej cieczy lub w miejscach montażu kółek wirujących.

Typowe błędy projektowe i jak ich unikać

Błąd 1: Zbyt głębokie kieszenie i jamy

Bardzo głębokie otwory wymagają bardzo długich narzędzi tnących, co stwarza ogromne problemy mechaniczne.

• Problem: Jeśli wykonujesz kieszeń o szerokości ponad trzykrotnie większej od jej własnej, maszyna musi używać długich narzędzi. Narzędzie jest dość długie i cienkie, co powoduje silne wibracje podczas cięcia, zwężanie się ścianek i tendencję do pękania narzędzia.
• Rozwiązanie: Utrzymuj stosunek głębokości do szerokości nie większy niż 3:1. Jeśli otwór musi być głębszy, poszerz go, aby można było użyć grubszego i mocniejszego narzędzia, lub zbuduj element jako zespół skręcany śrubami z kilku części.

Błąd 2: Określanie niepotrzebnie ścisłych tolerancji

Wymaganie ekstremalnej precyzji w każdym miejscu danej części to najszybszy sposób na wyczerpanie budżetu produkcyjnego.

• Problem: Wymuszanie mikroskopijnej tolerancji ± 0,01 mm przy każdym pomiarze natychmiast podniesie koszt części o 200% do 400%. Dzieje się tak, ponieważ standardowe frezarki nie są w stanie łatwo osiągnąć takiego poziomu precyzji, co zmusza producenta do stosowania wolniejszego i znacznie droższego wtórnego szlifowania precyzyjnego.
• Rozwiązanie: W większości przypadków należy stosować standardową i niedrogą normę produkcyjną ISO 2768-m. Wymagaj bardzo ścisłych tolerancji tylko w określonych obszarach, które muszą pasować do innej części lub w których bezpieczeństwo jest istotne.

Błąd 3: Zaniedbanie dostępu do narzędzi

Narzędzie CNC może przeciąć tylko taki obszar, jaki fizycznie jest w stanie osiągnąć w linii prostej.

• Problem: Jeśli umieścisz skomplikowane kształty na górze, dole i bokach części, operator musi zatrzymać maszynę, odkręcić część, obrócić ją i wielokrotnie wyrównywać. Każde przesunięcie części powoduje kumulację błędów wyrównywania.
• Rozwiązanie: Staraj się projektować wszystkie złożone elementy tak, aby były dostępne z jednego kierunku. Jeśli koniecznie musisz wyciąć ukryty rowek bokiem w rowkach teowych, upewnij się, że jest on co najmniej o 150% szerszy niż szyjka narzędzia, aby się nie złamał.

Błąd 4: Ignorowanie ugięcia materiału

Metale i tworzywa sztuczne nie są idealnie sztywne. Uginają się i wyginają pod wpływem nacisku i ciepła.

Jakie są zastosowania części frezowanych CNC?

Części frezowane CNC są wykorzystywane w wielu branżach, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym, elektronicznym, robotyce i sprzęcie przemysłowym. Są one szczególnie odpowiednie do zastosowań wymagających ścisłych tolerancji, złożonych geometrii, niezawodnego montażu i stałej jakości powierzchni.

Lotnictwo i kosmonautyka

Samoloty w dużym stopniu opierają się na konstrukcjach wsporczych wykonanych z wytrzymałego tytanu i aluminium. Aby były jak najlżejsze, maszyny intensywnie drążą metal, aż do zużycia 95% pierwotnego surowca. Pozostaje jednoczęściowa, niezwykle wytrzymała i lekka rama, zgodna z normą AS9100.

Medyczny

Specjalistyczne zakłady produkujące sprzęt medyczny, posiadające certyfikat ISO 13485, wytwarzają biokompatybilne płytki ortopedyczne z tytanu i PEEK-u. Stosują one specjalnie zaprojektowane gwinty, które aktywnie dociskają złamane kości do siebie podczas dokręcania śrub.

Automobilowy

Obudowy akumulatorów pojazdów elektrycznych i części do samochodów o wysokiej wydajności są wykonane z aluminium 6061 i stali stopowej. W przypadku części silników wyścigowych, pracownicy polerują je ręcznie, aby usunąć mikroskopijne rysy, które mogłyby pęknąć pod wpływem ekstremalnego ciśnienia.

Elektronika

Filtry telekomunikacyjnych stacji bazowych 5G wymagają skomplikowanego, wieloosiowego frezowania czołowego. Ponieważ metal nagrzewa się po cięciu, maszyny muszą automatycznie regulować się w locie, aby uzyskać idealnie płaską powierzchnię, różniącą się nie więcej niż 0,01 mm na odcinku 300 mm.

Jak wybrać odpowiedniego producenta części do frezarek CNC?

Wybór odpowiedniego producenta części do frezowania CNC jest istotny, ponieważ wpływa na jakość części, czas realizacji i niezawodność produkcji. Dobry dostawca powinien być w stanie wesprzeć Twój projekt w zakresie możliwości obróbki, materiałów, kontroli jakości i komunikacji inżynieryjnej.

Ocena możliwości obróbki

Pierwszym krokiem jest sprawdzenie, czy producent dysponuje odpowiednimi możliwościami obróbki skrawaniem dla Twoich części. Obejmuje to typ maszyny, możliwości osi, zakres rozmiarów części, kontrolę tolerancji oraz doświadczenie w obróbce skomplikowanych geometrii. Jeśli Twój projekt wymaga ścisłych tolerancji, obróbki wielostronnej lub szczegółowych cech, dostawca powinien być w stanie wykazać się odpowiednim doświadczeniem produkcyjnym.

Sprawdź materiał i wsparcie tolerancji

Wykwalifikowany producent powinien być w stanie obrobić materiały wymagane w projekcie, takie jak aluminium, stal nierdzewna, mosiądz, tytan czy tworzywa sztuczne. Powinien jednocześnie znać praktyczne standardy tolerancji i wiedzieć, jak znaleźć równowagę między dokładnością a możliwościami produkcyjnymi i kosztami. Dobre wsparcie materiałowe i tolerancyjne jest kluczowym wyznacznikiem niezawodności inżynieryjnej.

Przegląd prototypów i elastyczności produkcji

Nie każdy producent części frezowanych CNC jest równie silny zarówno w zakresie prototypowania, jak i produkcji. Niektórzy dostawcy lepiej sprawdzają się w pracach rozwojowych o niskim wolumenie, podczas gdy inni koncentrują się na produkcji średnio- i wielkoseryjnej. Wybór producenta, który będzie w stanie sprostać obecnym potrzebom i ewentualnym przyszłym etapom produkcji, może poprawić ciągłość i zmniejszyć ryzyko zmiany dostawcy.

Potwierdź standardy kontroli jakości

Kontrola jakości to kolejny kluczowy czynnik. Dobry producent powinien posiadać jasne procedury kontroli, odpowiedni sprzęt pomiarowy oraz stabilny proces zarządzania jakością. Może to obejmować kontrolę pierwszego artykułu, kontrole w trakcie produkcji, kontrolę końcową oraz weryfikację wymiarów za pomocą narzędzi takich jak suwmiarki, mikrometry, wysokościomierze lub systemy CMM.

Porównaj czas realizacji i wsparcie inżynieryjne

Czas realizacji zamówienia i komunikacja techniczna również mają znaczenie. Silny dostawca powinien być w stanie zapewnić realistyczne harmonogramy dostaw, jasne informacje zwrotne dotyczące możliwości produkcyjnych oraz praktyczne sugestie dotyczące udoskonalenia projektu części lub obniżenia kosztów obróbki. Dobre wsparcie inżynieryjne jest często równie ważne, jak wydajność maszyn, szczególnie w przypadku niestandardowych elementów frezowanych CNC.

Ogólnie rzecz biorąc, najlepszy producent części do frezowania CNC to nie tylko ten, który oferuje najniższą cenę. To także ten, który potrafi konsekwentnie zapewnić właściwą równowagę między precyzją, jakością, wsparciem i niezawodnością produkcji dla Twojego konkretnego projektu.

Dlaczego warto wybrać firmę MAIJIN Metal do rozpoczęcia projektu frezowania CNC

Od 2006 roku ShenZhen MaiJin Metal Firma Works świadczy usługi frezowania CNC na zamówienie, posiadające certyfikat ISO 9001:2015, dla firm z ponad 30 krajów.

• Zaawansowana technologia: Wykorzystują one 5-osiowe systemy symultaniczne. Ponieważ część można swobodnie obracać, nie trzeba jej odkręcać i przesuwać, co eliminuje błędy ustawienia podczas obróbki wielopunktowej. Maszyny te automatycznie dostosowują się również do rozszerzalności cieplnej w czasie rzeczywistym.

• Ekstremalna dokładność: Mogą osiągnąć precyzyjne tolerancje liniowe rzędu mikroskopijnych ± 0,01 mm. Osiągają to dzięki automatycznemu pomiarowi części przez maszynę za pomocą procedur sondowania w trakcie procesu, a następnie ścisłej weryfikacji za pomocą pomiarów robotycznych (walidacja CMM) zgodnie z normą ASME Y14.5.

• Polerowanie końcowe: Oferują anodowanie, elektropolerowanie i pasywację. W przypadku głębokich, trudno dostępnych wewnętrznych tuneli cieczowych, stosują specjalnie wyprofilowane tytanowe pręty elektryczne, aby zapewnić równomierne wypolerowanie wnętrza i trudno dostępnych wewnętrznych kolektorów.

Wniosek

Aby uzyskać absolutnie najwyższą jakość za swoje pieniądze, musisz starannie dopasować funkcjonalne założenia projektowe do właściwego doboru materiałów. Przestrzegaj rygorystycznego planowania projektowania pod kątem produkcji (DFM). Jeśli wymagasz ekstremalnej, mikroskopijnej precyzji od części, które muszą po prostu dobrze wyglądać, lub ignorujesz prawa fizyki narzędzi, ostatecznie podniesiesz koszty produkcji i doprowadzisz do odrzutów jakościowych.

W przypadku zaawansowanych technologicznie globalnych branż high-tech, które potrzebują części z komponentami o wysokiej tolerancji, współpraca z fabryką ekspertów, taką jak ShenZhen MaiJin Metal Works Co., Ltd. Znacznie ułatwia cały proces zakupu. Od stworzenia jednego prototypu po produkcję tysięcy identycznych części – mogą sobie z tym poradzić. Od momentu powstania w 2006 roku, MaiJin Metal zyskał światowe uznanie jako lider w dziedzinie inżynierii. Nasze usługi frezowania CNC są bezkonkurencyjne, a klienci z ponad 30 krajów uzyskali certyfikat ISO 9001:2015.

Przyspiesz proces produkcji, importując pliki STEP 2D lub 3D do MaiJin Metal. Profesjonalny inżynier dokładnie przeanalizuje Twój projekt pod kątem DFM. Następnie, w ciągu 24 godzin, otrzymasz uczciwą wycenę na niestandardowe, obrabiane części.

Często zadawane pytania

P1: Jak wybór materiału wpływa na koszt frezowania CNC?

Prędkość skrawania zależy od materiału. Dzięki dziesięciokrotnie wyższej prędkości skrawania niż tytan, aluminium znacznie obniża koszty maszynogodzin. W porównaniu ze stalami zwykłymi, automatowa stal węglowa (12L14) z dodatkiem ołowiu jako smaru stałego może obniżyć koszty produkcji nawet o 40%.

P2: Dlaczego trudno jest uzyskać ostre narożniki wewnętrzne za pomocą frezowania CNC?

Z definicji, narzędzia cylindryczne pozostawiają promień. Do precyzyjnego wykonania małych narożników niezbędne jest użycie delikatnych, wolno skrawających narzędzi. Aby uniknąć kosztownych procedur obróbki elektroerozyjnej (EDM), inżynierowie tworzą wycięcia w kształcie kości, które umożliwiają standardowym, mocnym frezom prawidłowe osadzenie elementów kwadratowych.

P3: Kiedy powinienem wybrać frezowanie 5-osiowe zamiast 3-osiowego?

W przypadku skomplikowanych kształtów trójwymiarowych, ruchomych podcięć lub elementów na różnych płaszczyznach, 5-osiowe obróbka to najlepsze rozwiązanie. Całkowity czas realizacji ulega znacznemu skróceniu dzięki skompresowaniu wielu ręcznych ustawień zacisków w jeden zautomatyzowany proces, co przekłada się na lepszą stawkę godzinową.