Guida completa ai pezzi fresati a CNC: tipologie, materiali, tolleranze, processi

Che cos'è la fresatura CNC?

La fresatura CNC è un metodo di produzione di altissimo livello che consiste nell'asportazione di materiale da un blocco solido. Tecnicamente, si tratta di un processo di lavorazione sottrattiva. Funziona utilizzando utensili da taglio controllati da computer, dotati di molteplici taglienti che ruotano rapidamente per incidere un pezzo di materiale saldamente bloccato in posizione. A differenza della tornitura, la fresatura è incredibilmente efficace nell'intagliare forme complesse e irregolari, oggetti con superfici piane e progetti 3D personalizzati.

Nella produzione di un componente, la forma e il design effettivi dell'oggetto determinano dal 60% all'80% del costo totale di fabbricazione. Poiché il design ha un impatto così significativo sul prezzo finale, è assolutamente essenziale pianificarlo in modo che sia facile ed economicamente vantaggioso da realizzare. Ciò garantisce che il progetto rimanga economicamente sostenibile.

La fresatura CNC rappresenta lo standard di riferimento per la creazione di componenti finali e funzionanti, destinati all'uso reale. Il motivo principale è che la fresatura ricava un pezzo da un blocco solido di materiale. Ciò significa che il componente finito mantiene la resistenza uniforme e originale del materiale in ogni direzione. L'alternativa moderna, la stampa 3D, costruisce i pezzi strato per strato, creando spesso punti deboli tra gli strati. Questo è il motivo principale per cui la fresatura CNC rimane preziosa per il lavoro professionale.

Qual è il processo di produzione di componenti tramite fresatura CNC?

Fase 1: Modellazione CAD e conversione da CAD a CAM

Prima ancora che una macchina si accenda, il pezzo deve essere preparato digitalmente e tradotto in istruzioni che la macchina possa comprendere.

Innanzitutto, i modelli CAD 3D standard (STEP/IGES) vengono caricati in un software CAM specializzato. Questo software analizza la forma e calcola i percorsi ottimali per gli utensili da taglio, le velocità di avanzamento e la velocità di rotazione del mandrino. Questi percorsi pianificati vengono poi tradotti in un linguaggio di programmazione specifico chiamato codice G. Questo codice controlla i motori multiasse della macchina. Prima di iniziare la lavorazione vera e propria, vengono eseguiti dei test digitali al computer per verificare la quantità di materiale asportato dall'utensile e per garantire che la macchina utensile non urti accidentalmente contro le parti interne.

Fase 2: Impostazione della macchina e fissaggio del pezzo

Una volta pronte le istruzioni digitali, l'area di lavoro fisica deve essere predisposta per sopportare forze estreme. Il materiale grezzo deve essere fissato in modo estremamente saldo per resistere a pesanti forze di taglio. A tale scopo, gli operatori utilizzano morse meccaniche per impieghi gravosi, potenti sistemi di aspirazione o magneti di grande potenza.

Successivamente, gli utensili da taglio veri e propri vengono caricati nella macchina. L'operatore si assicura quindi che il punto di partenza digitale della macchina, o sistema di coordinate di lavoro (WCS), corrisponda perfettamente ai punti di partenza esatti richiesti nel sistema di riferimento primario. Questo allineamento preciso viene ottenuto utilizzando rilevatori di bordi o sonde ad alta sensibilità.

Fase 3: Esecuzione delle operazioni di lavorazione

Una volta che tutto è programmato e bloccato in posizione, inizia il taglio vero e proprio del metallo.

Il processo inizia con la rimozione rapida e aggressiva di grossi pezzi indesiderati di materiale. Una volta eliminata la maggior parte del materiale, la macchina passa a effettuare tagli molto leggeri e precisi utilizzando utensili incredibilmente affilati che si muovono lentamente. Questo viene fatto per raggiungere le dimensioni finali esatte e ottenere la rugosità superficiale desiderata.

Durante il processo di lavorazione, il taglio del metallo solido genera un intenso attrito e calore. Per ovviare a questo problema, un getto denso di liquido refrigerante, o lubrificazione a quantità minima (MQL), viene spruzzato sull'utensile per ridurre il calore e rimuovere i frammenti di metallo.

Fase 4: Ispezione di qualità e post-elaborazione

Una volta rimosso il pezzo dalla macchina, è necessario pulirlo e misurarlo per assicurarsi che sia stato realizzato correttamente.

I pezzi appena tagliati possono presentare bordi pericolosamente taglienti. Vengono sottoposti a un processo di sbavatura per arrotondare questi bordi di 0,13-0,38 mm. Successivamente, possono essere sottoposti a particolari trattamenti superficiali come l'anodizzazione o la passivazione.

Le misure precise del componente e le tolleranze geometriche e dimensionali (GD&T) vengono esaminate mediante macchine di misura a coordinate (CMM) ad alta precisione per garantire che il componente corrisponda al progetto. Queste misurazioni vengono poi integrate con i rapporti ufficiali di ispezione del primo pezzo e i certificati dei materiali (rapporti FAI e MTR) in modo da poter tracciare l'intera storia produttiva.

Tipi comuni di componenti fresati a CNC

Alloggiamenti e involucri

Si tratta di involucri protettivi per componenti interni sensibili. La loro funzione principale è quella di proteggere i componenti elettronici sensibili da polvere e umidità e di impedire le interferenze elettromagnetiche (EMI). Questi contenitori presentano spesso fori profondi, lati molto sottili e fessure specifiche per gli O-ring, in modo da alloggiare tutti i componenti elettronici e sigillarli perfettamente. L'alluminio 6061-T6 è il materiale più utilizzato per questo scopo, in quanto costituisce una schermatura EMI naturale.

Staffe e componenti di montaggio

Sono le "ossa" strutturali che collegano le diverse parti di una macchina. Sono importanti connettori portanti in ambito aeronautico, automobilistico e robotico. Progettare queste sezioni è un vero e proprio gioco di equilibrio. Devono essere molto rigide, ma al contempo il più leggere possibile. I fori per i bulloni devono essere estremamente precisi, con una tolleranza minima di appena +/- 0,1 mm. I produttori utilizzano le leghe di alluminio 7075-T6 o titanio di grado 5, materiali estremamente resistenti, per garantire la massima robustezza senza aumentare eccessivamente il peso.

Piastre, pannelli e coperture

Queste superfici piane vengono utilizzate per chiudere le macchine o per fornire una base perfettamente livellata. Fungono da basi o coperchi strutturali principali. Per garantire che le guarnizioni per liquidi o gas non presentino perdite, le superfici devono essere incredibilmente piane, con una tolleranza microscopica di 0,05 mm. Un tipo specifico di piastra di alluminio pressofuso, come la MIC-6, è lo standard del settore, principalmente grazie alla sua eccezionale stabilità dimensionale.

Componenti termici e dissipatori di calore

I dissipatori di calore rimuovono il calore dalle apparecchiature sensibili per prevenire il surriscaldamento. Sono progettati per raffreddare componenti elettronici ad alta potenza. Il rame ad alta purezza (C110) o l'alluminio 6061-T6 sono i materiali principali scelti per le loro proprietà di conduzione del calore. Sono costituiti da una fitta serie di alette strette per esporre la maggior quantità possibile di metallo all'aria di raffreddamento.

Collettori e componenti di flusso

Immaginate questi componenti come complessi regolatori di flusso per liquidi e gas all'interno di una macchina. Controllano la direzione e la quantità di fluido o gas che si muove attraverso un sistema. Raggiungono questo obiettivo grazie a una rete di fori intersecanti e punti di connessione filettati specializzati, in grado di sopportare pressioni elevate.

Poiché gestiscono fluidi pressurizzati, le forme e le dimensioni devono essere perfette e le superfici interne incredibilmente lisce, con una rugosità media misurata di Ra pari a 0,8 µm. Ciò impedisce la fuoriuscita di fluidi ad alta velocità.

Componenti funzionali personalizzati

Questi componenti meccanici altamente specializzati sono sottoposti a sollecitazioni fisiche estreme per garantire prestazioni impeccabili. Componenti autobloccanti, ingranaggi speciali con denti di bloccaggio e alberi di precisione rientrano tutti in questa categoria. La loro lavorazione richiede che la macchina CNC raggiunga ripetutamente il punto di riferimento con una precisione microscopica.

Questo processo generalmente implica l'utilizzo di attrezzature sofisticate in grado di tornire il metallo come un tornio e di fresarlo simultaneamente come una fresatrice. I materiali tipicamente impiegati sono quelli in grado di resistere a ripetute operazioni di rettifica e attrito, come ad esempio le plastiche industriali estremamente resistenti o gli acciai temprati e trattati con cura.

Materiali comuni utilizzati nella fresatura CNC

Fresatura CNC dei metalli

I metalli sono la base della lavorazione CNC e vengono scelti in base alla quantità di stress, calore e usura che il pezzo finale dovrà sopportare.

• Alluminio: è incredibilmente comune. La versione standard 6061-T6 viene utilizzata per i componenti meccanici di uso quotidiano, mentre una versione molto più resistente, la 7075-T6, viene utilizzata per i componenti aeronautici che devono sopportare forze estreme.

• Acciaio inossidabile: il 304/316 viene utilizzato principalmente in ambienti puliti come ospedali o in mare aperto, dove la ruggine rappresenta un pericolo. Poiché questo metallo non assorbe e non distribuisce il calore in modo efficiente, richiede un'efficace evacuazione dei trucioli per evitare che si fondano nuovamente sull'utensile o sul pezzo.

• Acciai: L'acciaio standard 1018 viene utilizzato per i morsetti che fissano le altre parti. Un'altra varietà, il 12L14, è realizzata appositamente per essere tagliata molto rapidamente per la produzione in serie di viti e bulloni. Infine, i componenti che devono sopportare enormi carichi di flessione senza deformazioni permanenti sono realizzati in acciaio 4140 ad alta resistenza.

• Materiali esotici: il titanio di grado 5 è un metallo raro e insolito. È resistente nonostante la sua leggerezza, il che lo rende una scelta ideale per l'industria aeronautica. L'Inconel 718 è progettato per resistere a temperature così elevate da poter distruggere i motori.

Fresatura CNC della plastica

La plastica viene utilizzata quando i componenti devono essere leggeri, lisci o resistenti a determinate sostanze.

• POM (Delrin): una plastica industriale altamente lavorabile, con basso attrito per sua natura e dimensioni stabili.

• PEEK: Un materiale termoplastico ad altissime prestazioni, ideale per impianti medicali e guarnizioni aeronautiche. È estremamente duro e resiste a temperature elevate fino a 250°C.

• Plastiche industriali standard: utilizzare plastiche come nylon, ABS e policarbonato per componenti che richiedono resistenza all'usura o trasparenza ottica. Il nylon è un materiale spugnoso e viene lavorato a secco. Assorbirebbe umidità e si gonfierebbe, deformandosi.

Matrice di confronto per la selezione dei materiali

Quali tolleranze può garantire la fresatura CNC?

La tolleranza di fresatura CNC dipende dalla caratteristica controllata, dal materiale, dalle dimensioni, dall'accesso all'utensile, dal sistema di bloccaggio del pezzo, dal numero di impostazioni, dalla temperatura e dal metodo di ispezione. Un singolo valore non può descrivere ogni caratteristica di un pezzo. Un foro di precisione si comporta in modo diverso da una superficie larga o da una parete sottile. Il disegno dovrebbe assegnare controlli più rigorosi solo laddove la funzione, l'accoppiamento, la tenuta, l'allineamento o il movimento lo richiedano.

I seguenti valori rappresentano punti di partenza pratici per la richiesta di offerta (RFQ). Gli impegni definitivi richiedono una revisione dei disegni e un piano di processo specifico per la funzionalità in questione.

Guida alla progettazione di pezzi fresati a CNC: passo dopo passo

Fase 1: Angoli interni e raggi di cavità

Le fresatrici non possono ricavare scatole perfettamente quadrate all'interno di un materiale. È fisicamente impossibile per loro intagliare angoli interni a 90 gradi. Lasceranno sempre un bordo arrotondato a causa degli utensili di fresatura cilindrici.

Per ovviare a questo problema, è necessario progettare gli angoli interni in modo che siano arrotondati. Il raggio di questa curva dovrebbe essere almeno 1/3 della profondità del foro. Idealmente, questa curva dovrebbe essere dal 10% al 30% più grande dell'utensile stesso, in modo che la macchina possa completare la curva in modo continuo.

Passaggio 2: Selezionare lo spessore della parete più adatto

Per prevenire deformazioni dovute alla pressione dell'utensile da taglio e alle vibrazioni, le pareti lavorate devono possedere una robustezza sufficiente.

• Metalli: spessore minimo 1,0 mm. Rapporto altezza/spessore massimo 4:1.

• Materiali plastici: spessore minimo 1,5 mm a causa della minore rigidità. Rapporto altezza/spessore massimo 8:1.

Fase 3: Standardizzare la filettatura e la profondità dei fori

Nella progettazione di fori e filettature, forare troppo in profondità crea enormi problemi al processo di produzione. Progettare sempre i fori in modo che corrispondano alle dimensioni delle punte da trapano standard. Per quanto riguarda la profondità, non progettare mai un foro più profondo di 4 volte il diametro.

Per la parte del foro effettivamente filettata, non superare una profondità pari a 2,5 volte il diametro nominale della vite. Nel caso di fori ciechi, è necessario lasciare uno spazio vuoto aggiuntivo sul fondo. Questo spazio non filettato deve essere pari a 3 volte il passo della filettatura.

Fase 4: Tolleranze specifiche dei materiali e rugosità superficiale

È necessario che la tolleranza corrisponda alla reale levigatezza della superficie. Per i componenti meccanici standard, si utilizza la norma ISO 2768-m. Questa norma prevede una variazione dimensionale accettabile da ± 0,1 mm a ± 0,2 mm e un valore tipico di levigatezza superficiale Ra compreso tra 1,6 e 3,2 µm.

È necessario ottenere finiture ultra-lisce e a specchio, con Ra 0,8 µm, solo quando strettamente indispensabile, ad esempio in presenza di guarnizioni a contatto con liquidi in movimento o dove sono montate ruote rotanti.

Errori di progettazione comuni e come evitarli

Errore 1: Tasche e carie eccessivamente profonde

Per fori molto profondi sono necessari utensili da taglio molto lunghi, che presentano enormi problemi meccanici.

• Il problema: se si realizza una tasca di dimensioni superiori a tre volte la sua larghezza, la macchina deve utilizzare utensili lunghi. L'utensile è piuttosto lungo e sottile, il che provoca forti vibrazioni durante il taglio, pareti rastremate e una tendenza alla rottura dell'utensile stesso.
• La soluzione: mantenere un rapporto profondità-larghezza non superiore a 3:1. Se è necessario un foro più profondo, allargarlo in modo da poter utilizzare un utensile più spesso e resistente, oppure realizzare il pezzo come un assemblaggio di più parti imbullonate.

Errore 2: Specificare tolleranze inutilmente ristrette

Esigere una precisione estrema in ogni dettaglio di un componente è il modo più rapido per prosciugare il budget di produzione.

• Il problema: imporre una tolleranza microscopica di ± 0,01 mm su ogni misurazione farà lievitare istantaneamente il costo del vostro componente dal 200% al 400%. Questo accade perché le fresatrici standard non riescono a raggiungere facilmente tale livello di precisione, costringendo il produttore a ricorrere a una rettifica di precisione secondaria, più lenta e molto più costosa.
• La soluzione: per la maggior parte del componente, utilizzare la norma di fabbricazione standard ed economica ISO 2768-m. Richiedere tolleranze estremamente strette solo nelle aree specifiche che devono incastrarsi con un altro componente o dove la sicurezza è un fattore critico.

Errore 3: Trascurare l'accesso agli strumenti

Una macchina a controllo numerico (CNC) può tagliare solo ciò che riesce a raggiungere fisicamente in linea retta.

• Il problema: se si realizzano forme complesse sulla parte superiore, inferiore e laterale di un pezzo, l'operatore deve fermare la macchina, svitare il pezzo, capovolgerlo e riallinearlo più volte. Ogni volta che il pezzo viene spostato, si accumulano errori di allineamento.
• La soluzione: cercate di progettare tutte le caratteristiche complesse in modo che siano accessibili da un'unica direzione. Se proprio dovete ricavare una scanalatura nascosta lateralmente nelle scanalature a T del pezzo, assicuratevi che la scanalatura sia almeno il 150% più larga del collo dell'utensile per evitare che si rompa.

Errore 4: Ignorare la deformazione del materiale

I metalli e le materie plastiche non sono perfettamente rigidi. Si piegano e si flettono sotto pressione e calore.

Quali sono le applicazioni della fresatura CNC dei componenti?

I componenti fresati a CNC trovano impiego in numerosi settori, tra cui quello aerospaziale, automobilistico, medicale, elettronico, della robotica e delle apparecchiature industriali. Sono particolarmente adatti per applicazioni che richiedono tolleranze ristrette, geometrie complesse, assemblaggio affidabile e qualità superficiale costante.

Aerospaziale

Gli aeromobili si affidano in larga misura a supporti strutturali realizzati in titanio e alluminio, materiali molto resistenti. Per renderli il più leggeri possibile, le macchine svuotano il metallo fino a rimuovere il 95% del materiale grezzo originale. Ciò che rimane è una struttura monoblocco, estremamente resistente e leggera, conforme alla norma AS9100.

Medico

Stabilimenti specializzati nella produzione di dispositivi medici, certificati ISO 13485, realizzano placche ortopediche in titanio e PEEK biocompatibili. Utilizzano filettature personalizzate che, durante il serraggio delle viti, avvicinano attivamente le ossa fratturate.

Automobilistico

Gli involucri delle batterie dei veicoli elettrici e i componenti per auto ad alte prestazioni sono ricavati da alluminio 6061 e acciai legati. Per i componenti dei motori da corsa, gli operai li lucidano a mano per eliminare i graffi microscopici che potrebbero causare crepe sotto pressione estrema.

Elettronica

I filtri per le stazioni base di telecomunicazione 5G richiedono una complessa fresatura frontale multiasse. Poiché il metallo si dilata quando si riscalda durante il taglio, le macchine devono autoregolarsi in tempo reale per mantenere la superficie finale perfettamente piana, con una variazione massima di 0,01 mm su una distanza di ben 300 mm.

Come scegliere il produttore giusto di componenti per fresatura CNC?

La scelta del giusto produttore di componenti fresati a CNC è fondamentale perché influisce sulla qualità dei pezzi, sui tempi di consegna e sull'affidabilità della produzione. Un buon fornitore dovrebbe essere in grado di supportare il vostro progetto in termini di capacità di lavorazione, materiali, controllo qualità e comunicazione tecnica.

Valutare la capacità di lavorazione

Il primo passo consiste nel verificare se il produttore possiede le capacità di lavorazione adatte ai vostri componenti. Ciò include il tipo di macchina, il numero di assi disponibili, la gamma di dimensioni dei pezzi, il controllo delle tolleranze e l'esperienza con geometrie complesse. Se il vostro progetto prevede tolleranze ristrette, lavorazioni su più superfici o dettagli complessi, il fornitore deve essere in grado di dimostrare una comprovata esperienza produttiva nel settore.

Verifica il supporto per materiali e tolleranze

Un produttore qualificato dovrebbe anche essere in grado di lavorare i materiali richiesti per il vostro progetto, come alluminio, acciaio inossidabile, ottone, titanio o tecnopolimeri. Allo stesso tempo, dovrebbe comprendere gli standard di tolleranza pratici e saper bilanciare precisione, producibilità e costi. Un buon supporto in termini di materiali e tolleranze è un indicatore chiave di affidabilità ingegneristica.

Revisione del prototipo e flessibilità di produzione

Non tutti i produttori di componenti fresati a CNC sono ugualmente competenti sia nella prototipazione che nella produzione. Alcuni fornitori sono più adatti allo sviluppo di piccoli lotti, mentre altri si concentrano sulla produzione di volumi medio-alti. Scegliere un produttore in grado di soddisfare le esigenze attuali e le possibili fasi future di produzione può migliorare la continuità e ridurre il rischio di dover cambiare fornitore.

Confermare gli standard di controllo qualità

Il controllo qualità è un altro fattore critico. Un buon produttore dovrebbe disporre di procedure di ispezione chiare, di strumenti di misurazione adeguati e di un processo di gestione della qualità stabile. Questo può includere l'ispezione del primo articolo, controlli in corso di produzione, ispezione finale e verifica dimensionale mediante strumenti quali calibri, micrometri, altimetri o sistemi CMM.

Confronta i tempi di consegna e il supporto tecnico.

Anche i tempi di consegna e la comunicazione tecnica sono importanti. Un fornitore affidabile dovrebbe essere in grado di fornire tempistiche di consegna realistiche, un feedback chiaro sulla fattibilità produttiva e suggerimenti pratici per migliorare la progettazione dei pezzi o ridurre i costi di lavorazione. Un buon supporto ingegneristico è spesso altrettanto importante quanto la capacità delle macchine, soprattutto per i pezzi fresati a CNC su misura.

In generale, il miglior produttore di componenti fresati a CNC non è semplicemente quello con il prezzo più basso, ma quello in grado di offrire costantemente il giusto equilibrio tra precisione, qualità, assistenza e affidabilità produttiva per il vostro specifico progetto.

Perché scegliere MAIJIN Metal per iniziare un progetto di fresatura CNC?

Dal 2006, Shenzhen Metallo MaiJin Works ha fornito servizi di fresatura CNC personalizzata certificata ISO 9001:2015 ad aziende in oltre 30 paesi.

• Tecnologia avanzata: utilizzano sistemi a 5 assi simultanei. Poiché il pezzo può essere ruotato liberamente, non è necessario smontarlo e spostarlo, eliminando gli errori di allineamento dovuti a configurazioni multiple. Queste macchine si regolano inoltre automaticamente per compensare la dilatazione termica in tempo reale.

• Precisione estrema: possono raggiungere tolleranze lineari precise fino a un livello microscopico di ± 0,01 mm. Ciò è possibile grazie a procedure di misurazione automatica del pezzo in corso di lavorazione, seguite da una rigorosa verifica con misurazione robotizzata (validazione CMM) secondo la norma ASME Y14.5.

• Lucidatura finale: Offrono anodizzazione, elettrolucidatura e passivazione. Per i condotti interni profondi e difficili da raggiungere, utilizzano bacchette elettriche in titanio di forma speciale per garantire una lucidatura uniforme dell'interno e dei collettori interni difficili da raggiungere.

Conclusione

Per ottenere la migliore qualità possibile al miglior prezzo, è fondamentale abbinare con cura l'intento progettuale funzionale alla corretta selezione dei materiali. Seguite una rigorosa pianificazione della progettazione per la produzione (DFM). Se pretendete una precisione microscopica estrema su componenti che devono solo avere un bell'aspetto, o se ignorate le leggi della fisica degli utensili, finirete per far lievitare i costi di produzione e causare scarti dovuti alla qualità.

Per le industrie high-tech globali ad alta tecnologia che necessitano di componenti con tolleranze elevate, collaborare con una fabbrica esperta come ShenZhen MaiJin Metal Works Co., Ltd. Semplificano notevolmente l'intero processo di acquisto. Dalla realizzazione di un singolo prototipo alla produzione di migliaia di pezzi identici, sono in grado di gestire qualsiasi fase. Fin dalla sua fondazione nel 2006, MaiJin Metal si è affermata a livello mondiale come leader nel settore dell'ingegneria. I nostri servizi di fresatura CNC sono ineguagliabili e abbiamo aiutato clienti in oltre 30 paesi a ottenere la certificazione ISO 9001:2015.

Accelera il processo di produzione importando file STEP 2D o 3D in MaiJin Metal. Un ingegnere specializzato esaminerà attentamente il tuo progetto per verificarne la fattibilità progettuale (DFM). Entro 24 ore riceverai un preventivo equo per i tuoi componenti lavorati su misura.

FAQ

D1: In che modo la scelta del materiale influisce sul costo della fresatura CNC?

La velocità di taglio è determinata dal materiale. Con una velocità di taglio dieci volte superiore a quella del titanio, l'alluminio riduce significativamente i costi orari delle macchine. Rispetto agli acciai comuni, l'acciaio al carbonio a lavorabilità migliorata (12L14) con aggiunta di piombo come lubrificante solido può ridurre i costi di produzione fino al 40%.

D2: Perché è difficile ottenere angoli interni netti con la fresatura CNC?

Per definizione, la rotazione di utensili cilindrici lascia un raggio di curvatura. Per la lavorazione di angoli di piccole dimensioni è necessario utilizzare utensili delicati e a bassa velocità di taglio. Per ovviare alle costose procedure di elettroerosione (EDM), gli ingegneri creano delle scanalature a "osso di cane" che consentono alle normali frese ad alta potenza di alloggiare correttamente i componenti quadrati.

D3: Quando è preferibile scegliere la fresatura a 5 assi rispetto a quella a 3 assi?

Per forme tridimensionali complesse, sottosquadri in movimento o elementi su diversi piani, la lavorazione a 5 assi è la soluzione ideale. I tempi di consegna totali si riducono drasticamente grazie alla compressione di numerose operazioni di bloccaggio manuali in un unico flusso automatizzato, con conseguente miglioramento della tariffa oraria.