Complete gids voor CNC-gefreesde onderdelen: typen, materialen, toleranties, processen

Wat is CNC-frezen?

CNC-frezen is een hoogwaardige methode voor het maken van onderdelen door materiaal weg te snijden uit een massief blok. Technisch gezien is het een subtractief productieproces. Het werkt met computergestuurde snijgereedschappen met meerdere scherpe randen die snel ronddraaien om in een vastgeklemd stuk materiaal te frezen. In tegenstelling tot draaien is frezen uitermate geschikt voor het uitfrezen van complexe, onregelmatige vormen, objecten met vlakke oppervlakken en aangepaste 3D-ontwerpen.

Bij de productie van een onderdeel bepalen de uiteindelijke vorm en het ontwerp 60% tot 80% van de totale productiekosten. Omdat het ontwerp zo'n grote invloed heeft op de prijs, is het absoluut essentieel om het ontwerp zo te plannen dat het eenvoudig en kosteneffectief te produceren is. Dit zorgt ervoor dat het project economisch haalbaar blijft.

CNC-frezen is de gouden standaard voor het maken van de uiteindelijke, functionele onderdelen die daadwerkelijk in de praktijk gebruikt zullen worden. De belangrijkste reden hiervoor is dat bij frezen een onderdeel uit een massief blok materiaal wordt gefreesd. Dit betekent dat het afgewerkte onderdeel de oorspronkelijke, uniforme sterkte van het materiaal in alle richtingen behoudt. Het moderne alternatief, 3D-printen, bouwt onderdelen laagje voor laagje op en creëert vaak zwakke plekken tussen die lagen. Dit is de belangrijkste reden waarom CNC-frezen waardevol blijft voor professioneel gebruik.

Wat is het productieproces van CNC-gefreesde onderdelen?

Fase 1: CAD-modellering en CAD-naar-CAM-conversie

Voordat een machine überhaupt aangaat, moet het onderdeel digitaal worden voorbereid en vertaald naar instructies die de machine kan begrijpen.

Eerst worden standaard 3D CAD-modellen (STEP/IGES) in gespecialiseerde CAM-software geladen. Deze software analyseert de vorm en berekent de optimale snijroutes, de voedingssnelheid en de rotatiesnelheid van de spindel. Deze geplande routes worden vervolgens vertaald naar een specifieke programmeertaal, G-codes genaamd. Deze sturen de meerassige motoren van de machine aan. Voordat er daadwerkelijk metaal wordt gesneden, worden er digitale tests op een computer uitgevoerd om te controleren hoeveel materiaal het gereedschap in één keer afsnijdt en om te garanderen dat de machine niet per ongeluk tegen interne onderdelen botst.

Fase 2: Machine-instelling en werkstukbevestiging

Zodra de digitale instructies gereed zijn, moet de fysieke werkruimte worden voorbereid op extreme krachten. Het basismateriaal moet zeer stevig worden vastgeklemd om de zware snijkrachten te weerstaan. Hiervoor gebruiken machinisten zware mechanische bankschroeven, krachtige vacuümsystemen of sterke magneten.

Vervolgens worden de eigenlijke snijgereedschappen in de machine geladen. De operator zorgt er dan voor dat het digitale startpunt van de machine, ofwel het werkcoördinatensysteem (WCS), perfect overeenkomt met de exacte startpunten die in het primaire referentiekader zijn aangegeven. Deze precieze uitlijning wordt bereikt met behulp van zeer gevoelige kantzoekers of meetinstrumenten.

Fase 3: Uitvoeren van bewerkingswerkzaamheden

Zodra alles geprogrammeerd en vergrendeld is, begint het daadwerkelijke snijden van het metaal.

Het proces begint met het snel en agressief wegsnijden van grote, ongewenste stukken materiaal. Nadat het grootste deel is verwijderd, schakelt de machine over op zeer lichte, zorgvuldige sneden met ongelooflijk scherpe gereedschappen die langzaam bewegen. Dit wordt gedaan om de exacte uiteindelijke afmeting te bereiken en de gewenste oppervlakteruwheid te verkrijgen.

Tijdens het bewerkingsproces ontstaat er bij het snijden van massief metaal intense wrijving en hitte. Om dit te verhelpen, wordt een krachtige straal vloeibare koelvloeistof of MQL (Minimum Quantity Lubrication) op het gereedschap gespoten om de hitte te verminderen en de metaalresten weg te spoelen.

Fase 4: Kwaliteitscontrole en nabewerking

Wanneer het onderdeel uit de machine wordt gehaald, moet het worden schoongemaakt en opgemeten om er zeker van te zijn dat het correct is vervaardigd.

Vers gesneden stukken kunnen gevaarlijk scherpe randen hebben. Ze ondergaan een ontbraamproces om deze randen af ​​te ronden tot een dikte van 0,13 tot 0,38 mm. Daarna kunnen ze specifieke oppervlaktebehandelingen ondergaan, zoals anodiseren of passiveren.

De exacte afmetingen van het onderdeel en de GD&T-kenmerken worden gecontroleerd met zeer gevoelige CMM's om te garanderen dat het onderdeel voldoet aan de ontwerptekening. Deze metingen worden vervolgens gebundeld met officiële eerstestukinspectierapporten en materiaalcertificaten (FAI- en MTR-rapporten), zodat de volledige productiegeschiedenis kan worden gevolgd.

Veelvoorkomende typen CNC-gefreesde onderdelen

Behuizingen en omheiningen

Het zijn beschermende behuizingen voor gevoelige interne componenten. Hun voornaamste taak is het beschermen van de gevoelige elektronica tegen stof en vocht, en het buitenhouden van elektromagnetische interferentie (EMI). Deze behuizingen hebben vaak diepe gaten, zeer dunne wanden en speciale sleuven voor O-ringen om alle elektronica te huisvesten en perfect af te dichten. Aluminium 6061-T6 heeft de voorkeur voor deze behuizingen omdat het van nature een EMI-afscherming biedt.

Beugels en montageonderdelen

Het zijn de structurele 'botten' die de verschillende onderdelen van een machine met elkaar verbinden. Ze zijn belangrijke dragende verbindingen in vliegtuigen, auto's en robotica. Het ontwerpen van deze secties is een delicate evenwichtsoefening. Ze moeten zeer stijf zijn, maar zo licht mogelijk. Boutgaten moeten uiterst nauwkeurig zijn, met een minuscule tolerantie van slechts +/- 0,1 mm. Fabrikanten gebruiken het zeer sterke aluminium 7075-T6 of titanium Grade 5 voor optimale sterkte zonder gewichtstoename.

Platen, panelen en afdekkingen

Deze vlakke onderdelen worden gebruikt om machines af te sluiten of een perfect vlakke fundering te creëren. Ze fungeren als de belangrijkste structurele basis of deksel. Om te garanderen dat vloeistof- of gasafdichtingen niet lekken, moeten de oppervlakken extreem vlak zijn, met een microscopische tolerantie van 0,05 mm. Een specifiek type gegoten aluminium gereedschapsplaat, zoals MIC-6, is de industriestandaard. Voornamelijk vanwege de uitzonderlijke dimensionale stabiliteit.

Thermische onderdelen en koelplaten

Koelribben voeren warmte af van gevoelige apparatuur om oververhitting te voorkomen. Ze zijn ontworpen om krachtige elektronica te koelen. Hoogzuiver koper (C110) of aluminium 6061-T6 zijn de meest gebruikte materialen vanwege hun warmtegeleidende eigenschappen. Ze hebben een dichte structuur van smalle vinnen om zoveel mogelijk metaal bloot te stellen aan de koellucht.

Verdeelstukken en stroomcomponenten

Beschouw deze onderdelen als complexe verkeersregelaars voor vloeistoffen en gassen in een machine. Ze regelen de richting en de hoeveelheid vloeistof of gas die door een systeem stroomt. Dit doen ze met behulp van een netwerk van elkaar kruisende boringen en speciale schroefdraadverbindingen die bestand zijn tegen hoge druk.

Omdat ze vloeistoffen onder druk verwerken, moeten de exacte vormen en afmetingen perfect zijn en moeten de interne oppervlakken ongelooflijk glad zijn, met een gemiddelde ruwheid van Ra 0,8 µm. Dit voorkomt dat vloeistoffen met hoge snelheid eruit lekken.

Op maat gemaakte functionele onderdelen

Deze zeer gespecialiseerde mechanische componenten worden aan extreme fysieke belasting blootgesteld om een ​​vlekkeloze werking te garanderen. Componenten die zichzelf vastklemmen, speciale tandwielen met vergrendelende tanden en precisieassen vallen allemaal in deze categorie. Deze vereisen dat de CNC-machine keer op keer exact de juiste positie bereikt, op microscopisch niveau.

Dit houdt doorgaans het gebruik in van geavanceerde apparatuur die het metaal tegelijkertijd kan draaien als een draaibank en bewerken als een freesmachine. Typische materiaalkeuzes zijn materialen die bestand zijn tegen herhaaldelijk slijpen en wrijving, zoals extreem duurzame industriële kunststoffen of zorgvuldig behandeld, gehard staal.

Veelgebruikte materialen voor CNC-frezen

CNC-frezen van metalen

Metalen vormen de ruggengraat van CNC-bewerking en worden gekozen op basis van de mate waarin het eindproduct bestand moet zijn tegen spanning, hitte of slijtage.

• Aluminium: Dit is ontzettend gangbaar. De standaardversie 6061-T6 wordt gebruikt voor alledaagse mechanische onderdelen, terwijl een veel sterkere versie, 7075-T6, wordt gebruikt voor vliegtuigonderdelen die extreme krachten moeten kunnen weerstaan.

• Roestvrij staal: 304/316 wordt voornamelijk gebruikt in schone omgevingen zoals ziekenhuizen of op zee, waar roest een gevaar vormt. Omdat dit metaal warmte slecht absorbeert en verspreidt, is een agressieve spaanafvoer noodzakelijk om te voorkomen dat de spanen terugsmelten op het gereedschap of het werkstuk.

• Staalsoorten: Standaardstaal 1018 wordt gebruikt voor de klemmen die andere onderdelen vasthouden. Een andere variant, 12L14, is speciaal ontwikkeld om zeer snel te kunnen worden gesneden voor de massaproductie van schroeven en bouten. Tot slot worden componenten die enorme buigbelastingen moeten kunnen weerstaan ​​zonder blijvende vervorming, gemaakt van zwaar uitgevoerd 4140-staal.

• Exotische materialen: Titanium Grade 5 is een zeldzaam en ongebruikelijk metaal. Ondanks zijn lichte gewicht is het duurzaam, waardoor het een ideale keuze is voor vliegtuigen. Inconel 718 is ontworpen om temperaturen te weerstaan ​​die zo hoog zijn dat ze motoren kunnen beschadigen.

CNC-frezen van kunststof

Kunststof wordt gebruikt wanneer onderdelen licht van gewicht, glad of bestand tegen specifieke stoffen moeten zijn.

• POM (Delrin): Een industrieel plastic dat zeer goed bewerkbaar is, van nature een lage wrijving heeft en vormvast is.

• PEEK: Een ultrasterk thermoplastisch materiaal voor medische implantaten en afdichtingen in de luchtvaart. Zeer hard en bestand tegen extreme temperaturen tot 250 °C.

• Standaard industriële kunststoffen: Gebruik kunststoffen zoals nylon, ABS en polycarbonaat voor onderdelen die slijtvastheid of optische helderheid vereisen. Nylon is een sponsachtig materiaal en wordt droog bewerkt. Het zou vocht opnemen en uitzetten, waardoor het zijn oorspronkelijke vorm verliest.

Vergelijkingsmatrix voor materiaalselectie

Welke toleranties kunnen CNC-frezen aan?

De tolerantie bij CNC-frezen hangt af van het te bewerken kenmerk, het materiaal, de afmetingen, de gereedschapstoegang, de opspanning, het aantal instellingen, de temperatuur en de inspectiemethode. Eén getal kan niet elk kenmerk van een onderdeel beschrijven. Een precisieboring gedraagt ​​zich anders dan een breed vlak of een dunne wand. In de tekening moeten alleen strengere toleranties worden vastgelegd waar de functie, passing, afdichting, uitlijning of beweging dit vereist.

De volgende waarden dienen als praktische uitgangspunten voor een offerteaanvraag. Definitieve toezeggingen vereisen een beoordeling van de tekeningen en een specifiek procesplan voor de betreffende functionaliteit.

Ontwerpgids voor CNC-gefreesde onderdelen: stap voor stap

Stap 1: Binnenhoeken en holteradii

Freesmachines kunnen geen perfect vierkante dozen in een materiaal frezen. Het is fysiek onmogelijk voor ze om scherpe binnenhoeken van 90 graden te frezen. Ze zullen altijd een afgeronde rand achterlaten vanwege de cilindrische freesgereedschappen.

Om hiermee rekening te houden, moet u de binnenhoeken afronden. De straal van deze ronding moet minstens 1/3 van de diepte van het gat zijn. Idealiter maakt u deze ronding 10% tot 30% groter dan het gereedschap zelf, zodat de machine de bocht ononderbroken kan maken.

Stap 2: Kies de optimale wanddikte

Om vervorming door de druk en trillingen van het snijgereedschap te voorkomen, moeten bewerkte wanden voldoende robuust zijn.

• Metalen: Minimale dikte 1,0 mm. Maximale hoogte-dikteverhouding 4:1.

• Kunststoffen: Minimale dikte 1,5 mm vanwege lagere stijfheid. Maximale hoogte-dikteverhouding 8:1.

Stap 3: Standaardiseer de schroefdraad- en gatdieptes

Bij het ontwerpen van gaten en schroefdraad kan te diep boren grote problemen veroorzaken in het productieproces. Ontwerp gaten altijd zo dat ze passen bij de diameter van standaard boortjes. Boor een gat nooit dieper dan vier keer de diameter.

Voor het gedeelte van het gat dat daadwerkelijk schroefdraad heeft, mag de diepte niet meer bedragen dan 2,5 keer de nominale diameter van de schroef. Bij blinde gaten moet er aan de onderkant extra ruimte vrijgelaten worden. Deze ruimte zonder schroefdraad moet gelijk zijn aan 3 keer de spoed van de schroefdraad.

Stap 4: Specifieke materiaaltoleranties en oppervlakteruwheid

Je moet de tolerantie afstemmen op de werkelijke gladheid van het oppervlak. Voor normale machineonderdelen gebruik je ISO 2768-m. Deze norm staat een acceptabele maatafwijking van ± 0,1 mm tot ± 0,2 mm toe en een typische oppervlaktegladheidswaarde van Ra 1,6 tot 3,2 µm.

Ultragladde, spiegelende afwerkingen (Ra 0,8 µm) zijn alleen vereist wanneer dit absoluut noodzakelijk is, bijvoorbeeld bij afdichtingen die tegen een vloeistofstroom drukken of waar roterende wielen zijn gemonteerd.

Veelvoorkomende ontwerpfouten en hoe je ze kunt vermijden

Fout 1: Te diepe zakken en holtes

Voor zeer diepe gaten zijn zeer lange snijgereedschappen nodig, wat enorme mechanische problemen met zich meebrengt.

• Het probleem: Als je de uitsparing meer dan drie keer zo breed maakt als de uitsparing zelf, moet de machine een lang gereedschap gebruiken. Dit gereedschap is vrij lang en dun, wat leidt tot hevige trillingen tijdens het frezen, taps toelopende wanden en een verhoogde kans op gereedschapsbreuk.
• De oplossing: Houd een diepte-breedteverhouding van maximaal 3:1 aan. Als het gat dieper moet zijn, maak het dan breder zodat een dikker en sterker gereedschap gebruikt kan worden, of construeer het onderdeel als een boutverbinding van meerdere onderdelen.

Fout 2: Het specificeren van onnodig krappe toleranties

Het eisen van extreme precisie op elk onderdeel is de snelste manier om je productiebudget uit te putten.

• Het probleem: Het opleggen van een microscopische tolerantie van ± 0,01 mm op elke meting zal de kosten van uw onderdeel direct met 200% tot 400% verhogen. Dit komt doordat standaard freesmachines dit precisieniveau niet gemakkelijk kunnen bereiken, waardoor de fabrikant genoodzaakt is een langzamer en veel duurder precisieslijpproces te gebruiken.
• De oplossing: Gebruik voor het grootste deel de standaard, betaalbare ISO 2768-m productienorm. Eis alleen extreem nauwe toleranties op de specifieke onderdelen die in een ander onderdeel moeten klikken of waar veiligheid een rol speelt.

Fout 3: Het negeren van de toegang tot gereedschap

Een CNC-machine kan alleen datgene snijden wat fysiek in een rechte lijn bereikbaar is.

• Het probleem: Als je complexe vormen aan de boven-, onder- en zijkanten van een onderdeel aanbrengt, moet de machinist de machine stoppen, het onderdeel losmaken, omdraaien en meerdere keren opnieuw uitlijnen. Elke keer dat het onderdeel wordt verplaatst, stapelen de uitlijnfouten zich op.
• De oplossing: Probeer alle complexe onderdelen zo te ontwerpen dat ze vanuit één richting bereikbaar zijn. Als u absoluut een verborgen groef zijdelings in de T-groeven van het onderdeel moet frezen, zorg er dan voor dat de groef minstens 150% breder is dan de hals van het gereedschap, zodat het niet breekt.

Fout 4: Het negeren van materiaalvervorming

Metalen en kunststoffen zijn niet volkomen stijf. Ze buigen en vervormen onder druk en hitte.

Wat zijn de toepassingen van CNC-gefreesde onderdelen?

CNC-gefreesde onderdelen worden in veel industrieën gebruikt, waaronder de lucht- en ruimtevaart, automobielindustrie, medische sector, elektronica, robotica en industriële apparatuur. Ze zijn bijzonder geschikt voor toepassingen die nauwe toleranties, complexe geometrieën, betrouwbare assemblage en een constante oppervlaktekwaliteit vereisen.

Lucht- en ruimtevaart

Vliegtuigen zijn sterk afhankelijk van structurele ondersteuningen van titanium en aluminium. Om deze zo licht mogelijk te maken, wordt het metaal door machines zo sterk uitgehold dat 95% van het oorspronkelijke materiaal is verdwenen. Wat overblijft is een frame uit één stuk, dat zeer duurzaam en lichtgewicht is en voldoet aan de AS9100-norm.

Medisch

Gespecialiseerde medische productiebedrijven met ISO 13485-certificering verwerken biocompatibel titanium en PEEK tot orthopedische platen. Ze gebruiken speciale schroefdraad die gebroken botten actief naar elkaar toe trekt wanneer de schroeven worden aangedraaid.

Automobiel

Behuizingen voor EV-accu's en hoogwaardige auto-onderdelen worden vervaardigd uit aluminium 6061 en gelegeerd staal. Onderdelen voor racemotoren worden met de hand gepolijst om microscopische krasjes te verwijderen die onder extreme druk tot scheuren zouden kunnen leiden.

Elektronica

De filters voor 5G-basisstations in de telecommunicatie vereisen complexe, meerassige vlakfreesbewerkingen. Omdat metaal uitzet wanneer het warm wordt tijdens het frezen, moeten de machines zich tijdens het proces automatisch aanpassen om het uiteindelijke oppervlak perfect vlak te houden, met een afwijking van niet meer dan 0,01 mm over een enorme afstand van 300 mm.

Hoe kies je de juiste fabrikant van CNC-freesonderdelen?

De keuze voor de juiste fabrikant van CNC-gefreesde onderdelen is belangrijk, omdat dit de kwaliteit van de onderdelen, de levertijd en de betrouwbaarheid van de productie beïnvloedt. Een goede leverancier moet uw project kunnen ondersteunen op het gebied van bewerkingsmogelijkheden, materialen, kwaliteitscontrole en technische communicatie.

Beoordeel de bewerkingsmogelijkheden

De eerste stap is om te controleren of de fabrikant over de juiste bewerkingsmogelijkheden beschikt voor uw onderdelen. Dit omvat het type machine, het aantal assen, het afmetingsbereik van de onderdelen, de tolerantiecontrole en de ervaring met complexe geometrieën. Als uw project nauwe toleranties, bewerkingen aan meerdere zijden of gedetailleerde kenmerken vereist, moet de leverancier relevante productie-ervaring kunnen aantonen.

Controleer materiaal- en tolerantieondersteuning

Een gekwalificeerde fabrikant moet ook in staat zijn de materialen te verwerken die nodig zijn voor uw project, zoals aluminium, roestvrij staal, messing, titanium of technische kunststoffen. Tegelijkertijd moeten ze praktische tolerantienormen begrijpen en weten hoe ze nauwkeurigheid, maakbaarheid en kosten in balans kunnen brengen. Goede ondersteuning op het gebied van materiaal en toleranties is een belangrijk teken van technische betrouwbaarheid.

Evaluatie van de flexibiliteit van prototype en productie

Niet elke fabrikant van CNC-gefreesde onderdelen is even sterk in zowel prototyping als productie. Sommige leveranciers zijn beter geschikt voor ontwikkelingswerk in kleine series, terwijl anderen zich richten op productie in middelgrote tot grote volumes. Door een fabrikant te kiezen die aan uw huidige behoeften en mogelijke toekomstige productiefasen kan voldoen, verbetert u de continuïteit en verkleint u het risico van leverancierswisselingen.

Bevestig de kwaliteitscontrolenormen

Kwaliteitscontrole is een andere cruciale factor. Een goede fabrikant moet beschikken over duidelijke inspectieprocedures, de juiste meetapparatuur en een stabiel kwaliteitsmanagementproces. Dit kan onder meer bestaan ​​uit een eerste artikelinspectie, tussentijdse controles, een eindinspectie en dimensionale verificatie met behulp van instrumenten zoals schuifmaten, micrometers, hoogtemeters of CMM-systemen.

Vergelijk de levertijd en de technische ondersteuning.

Levertijd en technische communicatie zijn ook belangrijk. Een goede leverancier moet realistische levertijden kunnen bieden, duidelijke feedback kunnen geven over de maakbaarheid en praktische suggesties kunnen doen voor het verbeteren van het ontwerp of het verlagen van de bewerkingskosten. Goede technische ondersteuning is vaak net zo belangrijk als machinecapaciteit, vooral voor op maat gemaakte CNC-gefreesde onderdelen.

Over het algemeen is de beste fabrikant van CNC-gefreesde onderdelen niet simpelweg degene met de laagste prijs. Het is degene die consistent de juiste balans kan leveren tussen precisie, kwaliteit, ondersteuning en productiebetrouwbaarheid voor uw specifieke project.

Waarom kiezen voor MAIJIN Metal voor uw CNC-freesproject?

Sinds 2006, Shenzhen MaiJin Metal Works levert ISO 9001:2015-gecertificeerde CNC-freesdiensten op maat aan bedrijven in meer dan 30 landen.

• Geavanceerde technologie: Ze maken gebruik van simultane 5-assige systemen. Omdat het onderdeel vrij kan roteren, hoeft het niet losgeschroefd en verplaatst te worden, waardoor uitlijnfouten door meerdere instelstappen worden voorkomen. Deze machines compenseren bovendien automatisch en in realtime voor uitzetting door warmte.

• Extreme nauwkeurigheid: Ze kunnen exacte lineaire toleranties bereiken tot op microscopisch niveau ± 0,01 mm. Dit wordt bereikt doordat de machine het onderdeel automatisch meet via in-process meetroutines en dit vervolgens strikt verifieert met robotmetingen (CMM-validatie) volgens ASME Y14.5.

• Eindafwerking: Ze bieden anodiseren, elektropolijsten en passiveren aan. Voor diepe, moeilijk bereikbare interne vloeistofkanalen gebruiken ze speciaal gevormde titanium elektrolytische staven om ervoor te zorgen dat de binnenkant uniform gepolijst is en om moeilijk bereikbare interne verdeelstukken te bereiken.

Conclusie

Om de allerbeste kwaliteit voor uw geld te krijgen, moet u de functionele ontwerpintentie zorgvuldig afstemmen op de juiste materiaalkeuze. Volg een rigoureus ontwerp-voor-productie (DFM)-plan. Als u extreme, microscopische precisie eist voor onderdelen die er alleen maar goed uit hoeven te zien, of als u de natuurkundige principes van de gereedschappen negeert, drijft u de productiekosten op en leidt u tot kwaliteitsafkeuringen.

Voor geavanceerde, wereldwijde hightechindustrieën die onderdelen met zeer nauwkeurige componenten nodig hebben, is samenwerken met een deskundige fabriek zoals ShenZhen MaiJin Metal Works Co., Ltd. Het maakt het hele aankoopproces veel eenvoudiger. Van het maken van één prototype tot het produceren van duizenden identieke onderdelen, zij kunnen het allemaal aan. Sinds de oprichting in 2006 heeft MaiJin Metal wereldwijde erkenning gekregen als toonaangevend bedrijf in de engineering. Onze CNC-freesdiensten zijn ongeëvenaard en we hebben klanten in meer dan 30 landen geholpen bij het behalen van de ISO 9001:2015-certificering.

Versnel het productieproces door 2D- of 3D STEP-bestanden te importeren in MaiJin Metal. Een professionele engineer beoordeelt uw ontwerp grondig op DFM (Design for Manufacturing). Binnen 24 uur ontvangt u vervolgens een eerlijke prijsopgave voor uw op maat gemaakte onderdelen.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Welke invloed heeft de materiaalkeuze op de kosten van CNC-frezen?

De snijsnelheid wordt bepaald door het materiaal. Met een snijsnelheid die tien keer zo hoog is als die van titanium, verlaagt aluminium de machinekosten aanzienlijk. In vergelijking met gewoon staal kan vrij verspanend koolstofstaal (12L14) met toegevoegd lood als vast smeermiddel de productiekosten met wel 40% verlagen.

Vraag 2: Waarom zijn scherpe binnenhoeken moeilijk te realiseren met CNC-frezen?

Een radius wordt per definitie achtergelaten door roterende cilindrische gereedschappen. Het gebruik van delicate, langzaam snijdende instrumenten is noodzakelijk voor het nauwkeurig afstellen van kleine hoeken. Om de kostbare elektrische ontladingsbewerking (EDM) te omzeilen, creëren ingenieurs "botvormige" uitsparingen die het mogelijk maken dat gewone, sterke frezen vierkante componenten correct positioneren.

Vraag 3: Wanneer moet ik kiezen voor 5-assig frezen in plaats van 3-assig frezen?

Voor complexe driedimensionale vormen, bewegende ondersnijdingen of kenmerken op verschillende vlakken is 5-assig frezen de beste optie. De totale doorlooptijden worden drastisch verkort door veel handmatige klemmingsstappen te combineren in één geautomatiseerd proces, wat resulteert in een lager uurtarief.