CNC стругање наспроти CNC глодање: Кое е подобро за производство на делови?

Фундаментален аспект на производството е производството на делови. Компаниите и поединците што произведуваат резервни делови и делови по нарачка треба да ги користат најдобрите процеси на обработка за да испорачаат производи со висок квалитет. Едно прашање што постојано се поставува во инженерската и производствената индустрија е кој метод на обработка е најсоодветен за производство на делови: CNC стругање или CNC фрезирање?

Оваа статија има за цел да ги спореди двата процеса на машинска обработка и да даде увид во изборот на најдобрата опција за производство на делови.

CNC стругање: што е тоа?

ЦПУ стругањето е прецизен процес на обработка што вклучува ротирачки работен дел, стационарен алат за сечење и струг. За време на процесот на обработка, алатот за сечење го отстранува материјалот од работниот дел со кружно движење за да ја создаде потребната форма. Работниот дел се држи на место со стегач, а ротационото движење обично се движи со вретено.

CNC глодање: Што е тоа?

CNC глодањето, од друга страна, е процес што користи машина за глодање или мелница за мелење или сечење материјал, произведувајќи го посакуваниот облик. Машината за глодање се состои од вретено, алатка за сечење и работна маса. За време на процесот на обработка, работното парче се монтира на работната маса и се движи во различни насоки за да се овозможи глодање во различни насоки. Алатката за сечење, исто така наречена крајна мелница, ротира и како што се движи низ работното парче, го отстранува материјалот.

CNC стругање наспроти CNC глодање: Кои се главните разлики?

1. Цена

Процесите на стругање и глодање со CNC имаат различни трошоци. Труењето е поевтин процес бидејќи бара помалку алатки, за разлика од глодањето, кое бара неколку алатки за сечење. Меѓутоа, кога се користи струг, обработуваниот дел често се прицврстува на место, што ги ограничува можностите за дизајнирање.

2. Материјал

ЦПУ стругањето може да работи со тркалезни или цилиндрични форми, додека ЦПУ глодањето може да работи со посложени форми. Струмањето работи главно на цилиндрични делови и шипки, додека глодањето може да работи на широк спектар на материјали, како што се метали, пластика и дрво.

3. Брзина

CNC глодањето може да се изврши со поголеми брзини од стружењето, благодарение на повеќеосната функционалност на глодалките. Стремените делови обично бараат повеќекратни поминувања, додека CNC глодалката може да ги изврши потребните сечења со едно поминување.

4. Точност

Во однос на прецизноста, CNC глодалките нудат поголема прецизност од стружењето. Машините за глодење користат поголем број сечила од алатките за стружење, што им дава подобрена точност.

5. Време за поставување

Поставувањето на CNC машина за стругање бара помалку време во споредба со CNC машина за фреза. CNC стругањето бара само држење на работниот дел во струг, а алатот е прилагоден. Од друга страна, CNC фрезата бара повеќе алатки, кои бараат менување, што го прави процесот на поставување подолг.

Кога да се користи CNC стругање

CNC стругањето е погодно за делови што бараат производство на ротациона (цилиндрична) форма, како што се завртки и шрафови. Исто така, добро функционира и со посложени материјали како што се пластика и специјални легури. CNC стругањето е идеално за високопрецизна работа, каде што се потребни тесни толеранции.

Кога да се користи CNC глодање

CNC глодањето е одлична опција за производство на делови со сложени геометрии, форми и агли. Исто така е совршено за производство на делови во мали количини и каде што е потребно прилагодување. Дополнително, глодањето може да се користи за производство во голем обем, бидејќи е побрзо од стружењето.

Заклучок

Како заклучок, изборот помеѓу CNC стругање и CNC глодање зависи од барањата на производствениот процес. CNC стругањето е погодно за едноставни дизајни и цилиндрични форми, додека CNC глодањето е погодно за сложени форми и производство на делови по нарачка со мал обем. При дизајнирање на дел, клучно е да се земат предвид предностите на двата методи и да се одлучи кој ќе ги обезбеди најдобрите резултати. На крајот на краиштата, двата процеса можат да се надополнуваат еден со друг во создавањето висококвалитетни делови за различни апликации.